در میانه فشار فزاینده بحران انرژی بر صنایع بزرگ کشور، فولاد مبارکه اصفهان با کاهش ۵ تا ۶ درصدی مصرف ویژه گاز، نشان داد مدیریت بحران تنها در سطح سیاست گذاری کلان معنا پیدا نمی کند، بلکه می تواند از دل کارخانه و با اصلاح ساختارهای عملیاتی آغاز شود. این اقدام که حاصل استقرار نظام یکپارچه مدیریت انرژی و رویکرد داده محور در تولید است، گامی مهم در جهت حفظ پایداری تولید، کاهش هزینه ها و افزایش تاب آوری بزرگ ترین تولیدکننده فولاد تخت ایران در برابر شوک های انرژی به شمار می رود.
به گزارش اکوبان- در شرایطی که بحران انرژی به یکی از اصلی ترین چالش های صنایع بزرگ کشور تبدیل شده، خبر بهبود ۵ تا ۶ درصدی شاخص مصرف ویژه گاز در مجتمع فولاد مبارکه اصفهان را باید فراتر از یک گزارش فنی دانست، این دستاورد در واقع نشانه ای از تغییر رویکرد مدیریتی در مواجهه با بحران انرژی است، بحرانی که طی سال های اخیر بارها تولید صنعت فولاد را تحت تأثیر قرار داده است.
بر اساس اعلام رسمی این شرکت، با اجرای مجموعه ای از اقدامات مدیریتی و عملیاتی در حوزه مدیریت انرژی، میزان گاز مصرفی به ازای هر تن تولید کاهش یافته است. شاید در نگاه نخست، عدد ۵ تا ۶ درصد چندان چشمگیر به نظر نرسد، اما در مقیاس یک مجموعه عظیم صنعتی که روزانه میلیون ها مترمکعب گاز مصرف می کند، همین درصد به معنای صرفه جویی قابلتوجه، حفظ ظرفیت تولید و کاهش ریسک توقف خطوط تولید است.
صنعت فولاد ایران در سال های اخیر با محدودیت های جدی در تأمین گاز و برق رو به رو بوده است. در برخی دوره ها، افت فشار یا قطع گاز موجب کاهش تولید آهن اسفنجی و اختلال در زنجیره تولید شده است. فولاد مبارکه به عنوان بزرگ ترین تولیدکننده فولاد تخت کشور، در اوج ظرفیت تولید روزانه به حدود ۱۵ میلیون مترمکعب گاز نیاز دارد. در مقاطع بحرانی، تأمین نشدن این میزان انرژی به معنای از دست رفتن بخشی از تولید و در نتیجه کاهش درآمد و افزایش هزینه های سربار بوده است.
در چنین شرایطی، کاهش مصرف ویژه انرژی نه یک اقدام اختیاری، بلکه ضرورتی استراتژیک محسوب می شود. به بیان دیگر، شرکت به جای انتظار برای بهبود شرایط بیرونی، مدیریت بحران را از درون ساختار خود آغاز کرده است.
از واکنش به بحران تا مدیریت پیشدستانه
بهبود ۵ تا ۶ درصدی شاخص مصرف ویژه گاز به این معناست که برای تولید هر تن محصول، گاز کمتری نسبت به گذشته مصرف می شود. این اتفاق نتیجه مجموعه ای از پروژه های بهینه سازی، ارتقای راندمان تجهیزات، کاهش اتلاف انرژی و استقرار نظام های هوشمند پایش مصرف بوده است.
نکته مهم آن است که این اقدام تنها یک پروژه مقطعی نبوده، بلکه در قالب یک نظام یکپارچه مدیریت انرژی اجرا شده است. استفاده از سامانه های پایش آنلاین، تحلیل داده های مصرف و تصمیم گیری مبتنی بر اطلاعات، به فولاد مبارکه امکان داده تا الگوی مصرف را به صورت لحظه ای کنترل و اصلاح کند.
این رویکرد، تفاوتی اساسی با شیوه های سنتی مدیریت مصرف دارد. در مدل سنتی، کاهش مصرف اغلب واکنشی و مقطعی بود، اما اکنون شرکت به سمت مدیریت پیش دستانه و داده محور حرکت کرده است.
در صنعت فولاد، انرژی یکی از اصلی ترین مؤلفه های هزینه تولید است. هر درصد کاهش مصرف گاز می تواند تأثیر مستقیمی بر بهای تمام شده محصول داشته باشد. در شرایطی که قیمت جهانی فولاد و نرخ ارز نوسان دارد، کنترل هزینه های انرژی به یکی از مهم ترین ابزارهای حفظ حاشیه سود تبدیل شده است.
از سوی دیگر، کاهش وابستگی به مصرف بالای انرژی، تاب آوری شرکت را در برابر شوک های احتمالی افزایش می دهد. اگر در زمستان با محدودیت گاز مواجه شویم، مجموعه ای که مصرف بهینه تری دارد، شانس بیشتری برای تداوم تولید خواهد داشت. بنابراین این اقدام را می توان نوعی «بیمه عملیاتی» برای شرکت دانست.
بر اساس اظهارات مدیران شرکت، این بهبود نتیجه ترکیبی از چند اقدام هم زمان بوده است، اجرای پروژه های کاهش مصرف در واحدهای مختلف، افزایش راندمان تجهیزات، اصلاح فرآیندها و مهم تر از همه، نهادینه سازی فرهنگ مصرف بهینه در کل سازمان.
تجربه های جهانی نشان می دهد که موفقیت در کاهش مصرف انرژی صرفاً به نصب تجهیزات جدید محدود نمی شود، بلکه نیازمند مشارکت کارکنان، آموزش مستمر و تعهد مدیریت ارشد است. به نظر می رسد فولاد مبارکه تلاش کرده مدیریت انرژی را از سطح یک دستور العمل فنی به سطح یک راهبرد کلان سازمانی ارتقا دهد.
فولاد مبارکه علاوه بر بازار داخلی، در بازارهای صادراتی نیز حضور فعال دارد. در رقابت جهانی، شرکت هایی موفق ترند که بتوانند با هزینه کمتر و بهره وری بالاتر تولید کنند. کاهش مصرف انرژی به معنای کاهش انتشار آلاینده ها نیز است، موضوعی که در سال های اخیر به یکی از شاخص های مهم در تجارت جهانی فولاد تبدیل شده است.
از این منظر، بهبود مصرف گاز نه تنها یک اقدام اقتصادی، بلکه گامی در جهت هم راستایی با الزامات زیست محیطی و استانداردهای جهانی محسوب می شود.
بحران انرژی محدود به صنعت فولاد نیست. صنایع سیمان، پتروشیمی و حتی بخش های خدماتی نیز با چالش های مشابه رو به رو هستند. تجربه فولاد مبارکه نشان می دهد که حتی در شرایط محدودیت منابع، می توان با رویکردی علمی و مدیریتی، بخشی از فشار بحران را کاهش داد.
کاهش ۵ تا ۶ درصدی مصرف ویژه گاز شاید در ظاهر عددی کوچک باشد، اما در مقیاس صنعتی، به معنای صرفه جویی میلیون ها مترمکعب گاز در سال است. این عدد می تواند تفاوت میان توقف و تداوم تولید را رقم بزند.
در نهایت، تغییر رویکرد از مدیریت مقطعی بحران به مدیریت پایدار منابع است. فولاد مبارکه نشان داده که به جای انتظار برای رفع مشکلات ساختاری در سطح ملی، می توان از درون سازمان برای کاهش ریسک ها اقدام کرد.
بهبود شاخص مصرف ویژه گاز، اگرچه یک دستاورد فنی است، اما پیام مدیریتی روشنی دارد، بحران انرژی با برنامه ریزی، فناوری و فرهنگ سازی قابل مدیریت است. در شرایطی که آینده صنعت با عدم قطعیت های متعدد همراه است، چنین رویکردی می تواند ضامن پایداری تولید و حفظ جایگاه رقابتی این شرکت در بازار داخلی و منطقه ای باشد.
