به گزارش اکوبان نیوز، سمانه غیبی – یک فعال صنعت پتروشیمی و بازرگانی درباره تصمیم بنگاه‌ها برای افزایش ذخایر مواد اولیه گفت: وقتی زمان رسیدن کالا قابل پیش‌بینی نیست، طبیعی است تولیدکننده بخواهد بیشتر خرید کند. اما این تصمیم همیشه درست نیست. ممکن است کارخانه برای چند ماه مواد اولیه داشته باشد، ولی نقدینگی کافی برای پرداخت حقوق، هزینه‌های جاری یا سفارش بعدی در اختیارش نباشد. مسئله این نیست که موجودی باید زیاد باشد یا کم؛ باید دید نبود کدام ماده واقعا تولید را متوقف می‌کند. گاهی یک افزودنی کم‌مصرف برای ادامه فعالیت خط تولید ضروری است، درحالی‌که ماده‌ای گران‌تر را می‌توان از تامین‌کننده دیگری تهیه کرد. بنابراین نمی‌توان برای همه اقلام یک سیاست خرید در نظر گرفت.
مشکل فقط زمان حمل کالا نیست
این فعال بازرگانی با اشاره به شرایط تامین مواد اولیه در ایران اظهار کرد: یکی از اشتباهات رایج، محاسبه زمان تامین صرفا بر اساس مدت حمل است. درحالی‌که فاصله ثبت سفارش تا رسیدن کالای قابل‌استفاده به کارخانه، مراحل پرداخت، آماده‌سازی، حمل، بررسی اسناد و ترخیص را هم شامل می‌شود. فرض کنید یک محموله معمولاً ظرف ۳۰ روز می‌رسد، اما در برخی موارد تحویل آن تا ۴۰ یا ۶۰ روز طول می‌کشد. اگر کارخانه فقط بر اساس میانگین برنامه‌ریزی کند، یک تاخیر غیرمنتظره می‌تواند تولید را متوقف کند. به همین دلیل سابقه تأخیرها، به‌اندازه زمان معمول تأمین اهمیت دارد.
چه زمانی باید دوباره سفارش داد؟
غیبی برای توضیح بهتر مسئله تصمیم خرید، گفت: فرض کنیم کارخانه‌ای روزانه دو تن ماده اولیه مصرف می‌کند و تامین آن معمولا ۳۰ روز طول می‌کشد. در این مدت ۶۰ تن ماده مصرف خواهد شد. اگر کارخانه بخواهد برای یک تأخیر احتمالی ۱۰ روزه نیز آماده باشد، به ۲۰ تن ذخیره اضافی نیاز دارد. در این مثال، نقطه سفارش ۸۰ تن است؛ یعنی وقتی مجموع موجودی قابل‌استفاده و سفارش‌های قطعی در راه، پس از کسر تعهدات، به این سطح رسید، باید سفارش جدید ثبت شود. البته این به معنای خرید ۸۰ تن در هر نوبت نیست. مقدار خرید به منابع مالی، شرایط فروش تأمین‌کننده و هزینه حمل بستگی دارد. میزان ذخیره احتیاطی باید از سابقه واقعی مصرف و تاخیرها استخراج شود، نه اینکه یک عدد ثابت برای همه کارخانه‌ها تعیین شود.
هزینه توقف تولید بیشتر است یا خواب سرمایه؟
این فعال صنعت پتروشیمی گفت: فرض کنیم قیمت هر تن ماده اولیه هزار دلار باشد. نگهداری ۲۰ تن ذخیره اضافی به ۲۰ هزار دلار سرمایه نیاز دارد. اگر هزینه تامین مالی را به‌صورت فرضی سالانه ۱۸ درصد در نظر بگیریم، هزینه مالی این سرمایه برای سه ماه حدود ۹۰۰ دلار خواهد بود. هزینه انبارداری، بیمه و احتمال افت کیفیت نیز به آن اضافه می‌شود. حالا مدیر کارخانه باید این هزینه را با زیان احتمالی کمبود ماده اولیه مقایسه کند. اگر نبود یک ماده، خط تولید را چند روز متوقف کند، ممکن است خسارت آن بسیار بیشتر از هزینه نگهداری ذخیره باشد. اما درباره ماده‌ای که به‌سرعت جایگزین می‌شود، خرید اضافه شاید فقط سرمایه را معطل کند. در محاسبه خسارت توقف، نباید کل فروش کارخانه را زیان تلقی کرد. باید سود ازدست‌رفته، هزینه‌های توقف و راه‌اندازی مجدد و امکان جبران تولید در روزهای بعد بررسی شود.
تحریم را نمی‌توان با پرکردن انبار جبران کرد
وی درباره شرایط تجارت ایران اظهار کرد: بخشی از تاخیرهای تامین به محدودیت‌های پرداخت، تغییر شرایط حمل، مشکلات اسنادی و تشریفات مرزی مربوط می‌شود. ذخیره بیشتر می‌تواند برای بنگاه زمان بخرد، اما مشکل اصلی را برطرف نمی‌کند. حتی ممکن است خرید احتیاطی بیش از اندازه، نقدینگی شرکت را چنان محدود کند که هنگام فراهم‌شدن فرصت خرید بعدی، توان مالی لازم وجود نداشته باشد. به همین دلیل تنوع تامین‌کنندگان و کاهش وابستگی به یک مسیر خرید، در کنار مدیریت موجودی اهمیت دارد.
این فعال بازرگانی در پایان گفت: بنگاه باید بداند کدام ماده برای تولید حیاتی است، تامین آن واقعا چقدر طول می‌کشد و توقف ناشی از کمبودش چه هزینه‌ای دارد. در مقابل، سیاست‌گذار نیز باید با کاهش توقف‌های اداری و شفاف‌کردن رویه‌های تجاری، بخشی از نااطمینانی تامین را کاهش دهد. امنیت تولید نه با انبارکردن هرچه بیشتر، بلکه با تصمیم درست درباره موجودی و نقدینگی ایجاد می‌شود.
