به گزارش پایگاه خبری اکوبان، درحالی‌که اخیرا وزیر صمت درباره آخرین وضعیت بازسازی صنایع فولاد و پتروشیمی آسیب‌دیده در جنگ اظهارنظر کرده و گفته «با توجه به‌اینکه نگاه ما به‌بازسازی‌ها، زنجیره‌ای بود و شرکت‌های زیادی به‌این مجموعه‌ها وابسته بودند، در روند بازسازی آنها تسریع زیادی صورت گرفته است و بخش زیادی از واحدهای فولادی نیز مجددا فعال شدند» اما مساله این است که با اینکه به‌قول سیدمحمد اتابک واحدهای زیادی به‌طور کامل توانستند آغاز به‌کار کنند اما یک چالش اساسی و ساختاری همچنان باقی است و آن هم معضل انرژی است. امروز بخش فولاد در کنار مشکلات ارزی، لجستیکی و تامین تجهیزات با محدودیت‌های انرژی نیز روبه‌رو است. امسال یکی از مهم‌ترین فشارهای واردشده بر صنعت فولاد، کمبود و ناپایداری انرژی بوده؛ مساله‌ای که هم هزینه تولید را افزایش داده و هم بر عرضه محصولات در زنجیره اثر گذاشته است. پس از جنگ 40روزه تامین برق صنایع به‌یکی از مهم‌ترین چالش‌های بخش تولید تبدیل شده؛ چالشی که واحدهای تولیدی را با کمبود و گرانی روبه‌رو کرده و موضوعی که تولید‌کننده را بیش از پیش مستاصل کرده اما در نیمه دوم سال قطعی گاز هم می‌تواند تولید بخش‌های بالادستی زنجیره فولاد را تحت تاثیر قرار دهد. از آنجا که کاهش تولید در حلقه‌های بالادستی بر میزان عرضه مواد اولیه و محصولات میانی اثر می‌گذارد این موضوع در ادامه می‌تواند قیمت محصولات انتهای زنجیره را نیز تغییر دهد. در واقع امروز محدودیت انرژی تنها یک مساله تولیدی نیست بلکه به‌یکی از عوامل تعیین‌کننده در قیمت‌گذاری و حاشیه سود بنگاه‌های فولادی تبدیل شده است. زمانی که عرضه به‌دلیل کمبود انرژی کاهش پیدا می‌کند فشار قیمتی به‌سایر حلقه‌های زنجیره منتقل می‌شود و شرکت‌ها ناچارند راهبردهای تجاری خود را سریع‌تر و با ریسک بیشتری تنظیم کنند.
آسیب‌پذیری فولاد
صنعت فولاد به‌دلیل ماهیت سرمایه‌بر و وابستگی بالا به‌زیرساخت‌های پایه بیش از بسیاری از صنایع در برابر اختلال در تامین انرژی آسیب‌پذیر است. هرگونه محدودیت در برق و گاز می‌تواند مستقیما بر تولید، هزینه تمام‌شده و روند اجرای طرح‌های توسعه‌ای اثر بگذارد. از این منظر مدیریت بحران در صنعت فولاد تنها به‌کنترل هزینه‌ها محدود نمی‌شود بلکه باید بر حفظ جریان تولید، تامین پایدار زیرساخت‌ها و مدیریت ریسک‌های عملیاتی متمرکز باشد.
در شرایط بحرانی فعلی باید از الگوی مدیریت عادی فاصله گرفت و به‌سمت مدیریت تاب‌آوری حرکت کرد. زمانی که ریسک‌های عملیاتی، تامین مالی، حمل‌ونقل و زنجیره تامین همزمان افزایش پیدا می‌کنند، منابع محدود باید ابتدا به‌بخش‌هایی اختصاص یابند که برای تداوم تولید حیاتی هستند. در صنعت فولاد، انرژی و زیرساخت‌های مرتبط با آن از جمله همین حوزه‌های حیاتی به‌شمار می‌روند. به‌این ترتیب با اینکه عبور صنعت فولاد از بحران به‌مدیریت همزمان چند محور وابسته است: تاب‌آوری عملیاتی، انضباط مالی، مدیریت ریسک و حفظ سرمایه انسانی اما در این میان، تامین پایدار برق و گاز یکی از پایه‌های اصلی تداوم تولید و اجرای طرح‌های توسعه‌ای است و هرچه این زیرساخت‌ها ناپایدارتر باشند فشار بر هزینه، بهره‌وری و برنامه‌های توسعه بیشتر خواهد شد.
لزوم تفکیک قیمت برق صنایع فولادی از پتروشیمی‌ها
در این میان نحوه عرضه و قیمت‌گذاری برق در بورس انرژی نیز به‌یکی از موضوعات بحث‌برانگیز میان صنایع تبدیل شده به‌ویژه آنکه اختلاف قیمت برق میان بخش‌های مختلف می‌تواند اثر مستقیمی بر هزینه تمام‌شده تولید داشته باشد. در چنین شرایطی مصوبه مربوط به‌تفکیک تالار عرضه برق صنایع فولادی و پتروشیمی در بورس انرژی بحث‌های تازه‌ای را درباره نحوه تعیین قیمت برق این صنایع ایجاد کرده است. فعالان صنعت فولاد معتقدند ویژگی‌های اقتصادی و میزان مصرف انرژی در این دو صنعت یکسان نیست و در نتیجه تعیین قیمت مشترک برای آنها می‌تواند پیامدهای متفاوتی برای تولید داشته باشد. از سوی دیگر ادامه نظام چندنرخی برق نیز با انتقادهایی درباره ایجاد رانت و اتلاف منابع مواجه است.
بهادر احرامیان، عضو هیات‌مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران درباره اجرای مصوبه مربوط به‌تفکیک تالار عرضه برق صنایع فولادی و پتروشیمی در بورس انرژی با اشاره به‌ایرادات نظام چندنرخی برق گفت: بهترین روش این است که اساسا تفاوتی میان قیمت برق مصرفی بخش‌های مختلف وجود نداشته باشد. نظام چندنرخی در مجموع سیستمی است که می‌تواند به‌ایجاد ایراد و اتلاف منابع منجر شود. وی با تاکید بر ضرورت حرکت به‌سمت یکسان‌سازی قیمت برق بیان کرد: منطقی‌تر و بهتر است یک قیمت واحد برای برق وجود داشته باشد و همه صنایع اعم از فولاد، پتروشیمی، کشاورزی و سایر بخش‌ها، مصارف خود را با همان قیمت تطبیق دهند. او با بیان اینکه در شرایط فعلی امکان اجرای چنین مدلی در کشور وجود ندارد، اظهار کرد: در حال حاضر قیمت برق بخش خانگی حدود ۶۰۰تا۷۰۰تومان به‌ازای هر کیلووات‌ساعت است درحالی‌که صنایع از حدود ۲تا۳هزارتومان و در برخی موارد در بورس انرژی تا ۱۶هزارتومان به‌ازای هر کیلووات‌ساعت برای برق پرداخت می‌کنند. احرامیان با اشاره به‌شرایط فعلی بازار برق صنایع عنوان کرد: با وجود این اختلاف قیمت صنایع همچنان با محدودیت‌ها و قطعی برق مواجه هستند. با این حال در شرایطی که نظام چندقیمتی برق در کشور اجرا می‌شود تفکیک قیمت برق صنایع فولادی از پتروشیمی‌ها اقدام مناسب‌تری است. وی ادامه داد: دلیل این موضوع آن است که قیمت برق در واحدهای پتروشیمی سهم کمتری از هزینه‌های تولید را به‌خود اختصاص می‌دهد و به‌همین دلیل این صنایع راحت‌تر می‌توانند قیمت بالاتری را در معاملات برق بپذیرند. عضو هیات‌مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران تاکید کرد: درمقابل اگر قیمت برق صنایع فولادی در یک سازوکار کاملا رقابتی تعیین شود و این صنایع ناچار باشند قیمت‌های بالایی برای برق پرداخت کنند تولید فولاد دیگر توجیه اقتصادی نخواهد داشت و بخشی از واحدهای تولیدی از چرخه تولید خارج می‌شوند.
تعیین سهمیه مشخص برای صنایع
احرامیان با تاکید بر اهمیت تفکیک تالار عرضه برق فولادی‌ها و پتروشیمی‌ها تشریح کرد: در شرایط فعلی جداکردن این دو گروه و تعیین سهمیه مشخص برای هریک از صنایع راهکار بهتری است. این تفکیک می‌تواند از تحمیل قیمت‌هایی که برای صنایع فولادی قابل تحمل نیست جلوگیری کند. وی در ادامه درباره مهم‌ترین چالش پیش روی صنعت فولاد توضیح داد: همچنان چالش‌های همیشگی صنعت پابرجاست. مهم‌ترین آنها مشکلات حوزه انرژی به‌ویژه گاز و برق و مشکلات صادرات است.
او با اشاره به‌مشکلات مربوط به‌صادرات خاطرنشان کرد: درکنار چالش‌های انرژی موضوع تخصیص ارز و بازگشت ارز حاصل از صادرات نیز ازجمله مسائل مهمی است که صنایع با آن مواجه هستند.
